Органическое стекло — хорошо известный полимер, тоже нашедший применение в аддитивных технологиях. Из него можно получать изделия с более высокой прозрачностью, чем из PETG, а также выжигаемые мастер-модели для использования в точном литье металлических деталей.
Оргстекло на языке химиков называется полиметилметакрилатом или ПММА. Это довольно старый полимер, синтезируемый еще с конца 1920-х и до сих пор применяющийся в качестве альтернативы кварцевому стеклу. При должной обработке полимерное остекление получается не менее прозрачным, но при этом не обладает хрупкостью традиционного стекла и отлично поддается термоформованию. Эти особенности быстро оценили авиационные конструкторы и летчики: на протяжении Второй мировой войны и по сей день ПММА используется в производстве остекления кабин, хотя в наши дни существуют и альтернативные полимерные варианты, например поликарбонаты. Тогда же, в первой половине прошлого века и в основном применимо к авиации, в обиход вошло еще одно название оргстекла — плексиглас, хотя изначально это было фирменным наименованием оргстекла немецкой компании Rohm & Haas, впервые наладившей массовое производство в 1933 году.
Высокая ударная стойкость в сравнении с кварцевым стеклом, безосколочность и стойкость к горюче-смазочным материалам помогают оргстеклу сохранять популярность в промышленности, а развитие аддитивных технологий помогло найти еще одну нишу — литье. Точное литье по выплавляемым или выжигаемым мастер-моделям позволяет получать детали сложной формы. Вопрос лишь в том, как получать исходные мастер-модели. Традиционно это делалось механической обработкой восковых заготовок, и этот метод используется до сих пор, но в то же время нарастает популярность 3D-печати мастер-моделей как более экономичного и зачастую более быстрого метода. К тому же, 3D-печать позволяет получать еще более геометрически сложные детали. Материалами в 3D-печати мастер-моделей обычно служат либо восковые материалы, либо полилактид (ПЛА), либо оргстекло (ПММА).
Наш акриловый филамент разработан специально для применения в точном литье, чем и объясняется его название — REC Cast. Это оптимизированная комбинация полиметилметакрилата и специальных пластификаторов.
Одно из ключевых требований к таким материалам — низкая зольность, ведь после формирования жаропрочной оболочки мастер-модель удаляется выжиганием, после чего в образующиеся полости заливается металлический расплав. Выжигание REC Cast при температуре порядка 400°С дает долю остаточной зольности не выше 0,1% от начальной массы мастер-модели, и это отличный показатель.
ПММА используется не только в литье: оргстекло хорошо подходит везде, где нужны прозрачные изделия, либо предметы с прозрачными компонентами — различные прототипы, архитектурные макеты, декорации и арт-объекты, автомобильные детали, и так далее. Да, присущая экструзионной 3D-печати слоистость вряд ли позволит получить идеально прозрачные изделия без преломления, но оптическая прозрачность самого материала в чистом виде крайне высока, почти на одном уровне с кварцевым стеклом.
При желании поверхности 3D-печатных изделий можно сгладить дихлорметаном, но имейте в виду, что это может привести к пожелтению материала и потере прозрачности. Контакта со спиртами, ацетоном и бензолом также следует избегать. Ради сохранения прозрачности не рекомендуется проводить механическую обработку, но если прозрачность не играет особой роли, и химическая обработка, и шлифование хорошо подходят для сглаживания, что может быть полезно в тех же литейных приложениях. ПММА довольно легко царапается, и если все же потребуется восстановить прозрачность, можно прибегнуть к обработке фетром с полировальной пастой ГОИ.
Характеристики REC Cast:
- Плотность: 1,18 г/см^3
- Температура размягчения: ~113°С
- Прочность при растяжении вдоль слоев: 72 МПа
- Прочность на изгиб: 110 МПа
- Предел относительного удлинения при разрыве: 5%
- Светопропускаемость: 92%
- Показатель текучести расплава (1,8 г/10 мин при 230°С): 3,8 кг
- Твердость по Роквеллу (шкала M): 95
- Остаточная зольность: <0,1%
3D-печать
REC Cast подходит для 3D-печати на недорогом оборудовании, даже на экструзионных 3D-принтерах любительского класса, хотя это и не самый удобный материал. По уровню капризности этот полимер примерно на одном уровне с хорошо известным акрилонитрилбутадиенстиролом (ABS). Как минимум, потребуется экструдер с прогревом хотэнда до 225-245°C и обязательный подогрев столика до 90-110°C. При 3D-печати небольших изделий закрытые камеры необязательны, но крайне желательны. Если требуются относительно большие изделия, важность термокамер возрастает, так как они помогают сохранять размерную точность и бороться с расслоением и отлипанием. На столик необходимо нанести подходящее адгезионное средство, например клей The3D.
Еще один полезный момент при 3D-печати — возможность использования растворимых опорных материалов. В качестве материала поддержки хорошо подходит ударопрочный полистирол (REC HIPS). Полистирол растворяется в D-лимонене, так что после 3D-печати мастер-модель вместе с поддержками можно погрузить в растворитель и либо дождаться полного растворения опорных структур, либо вручную отделить поддержки после недолгой выдержки. Такая методика особенно полезна при изготовлении моделей сложной геометрической формы или с тонкими, хрупкими элементами.
Чтобы написать отзыв нужно авторизоватся
Вход через социальные сети